Ya está en funcionamiento en la Acería de Ternium Brasil una nueva máquina que aumenta la seguridad de los trabajadores y de todo el proceso operativo.
La nueva máquina enlainadora (Relining Machine) es una nueva máquina de refracción, desarrollada por el equipo de Ingeniería, Proceso, Refractarios y Mantenimiento de la Acería, que termina con la sustitución del material refractario por carga suspendida, lo que elimina riesgos de accidentes. Esta también permite el trabajo en paralelo en la parte inferior a los convertidores, llamado piso cero.
Construida en Europa, la máquina posee una tecnología innovadora y tiene la tendencia de ser una referencia en la industria siderúrgica, ya que brinda mayor seguridad a los trabajadores y tiene el potencial de reducir el tiempo total de reabastecimiento del material refractario.
El equipo visto desde afuera.
La Acería de Ternium Brasil posee dos convertidores, cada uno con una capacidad de 340 toneladas. El convertidor es un tipo de horno revestido de ladrillos refractarios, responsables de transformar el arrabio en acero. La Acería debe cambiar el material refractario de los convertidores aproximadamente cada tres meses debido al final de su vida útil.
El proyecto de la nueva máquina enlainadora ofrece diversos tipos de beneficios para la empresa, tanto a nivel de seguridad como de productividad. Con respecto a la seguridad de los colaboradores, se elimina el trabajo con carga suspendida y se regula el acceso al interior del convertidor, de conformidad con las normas de seguridad.
Anteriormente, el cambio de material refractario en los convertidores se realizaba en un proceso que comenzaba de forma ascendente, lo que demandaba más tiempo, ya que, por seguridad, no se podía realizar ninguna actividad en al área inferior.
El Gerente General de la Acería, Leonardo Demuner, se siente optimista respecto esta nueva adquisición. “La nueva máquina es un gran proyecto, invertimos en innovación y tecnología para garantizar la seguridad de las personas, sumado a los beneficios de productividad y eficiencia”, dijo.
Según el ingeniero Willian Correa, actual coordinador de mantenimiento en la gerencia de servicios de la Acería y que al momento de la implantación del proyecto era el ingeniero especialista, el equipo ofrece un beneficio en relación con la seguridad de las personas, para el proceso y para la productividad y pretende ser una referencia en el proceso de refracción.
OPINIÓN DEL USUARIO
Según el usuario final del equipo, Mario Neto, supervisor de la empresa Reframax, el trabajo del equipo se basa en tres pilares: seguridad, calidad y productividad.
“Este proyecto logra servir como soporte a estos pilares. En cuanto a la seguridad, el trabajo con carga suspendida se elimina en su totalidad. En el ámbito de la productividad, el proyecto posibilita una mejor asignación de las calidades de los ladrillos por tener cuatro puntos de distribución, a diferencia de la máquina utilizada anteriormente, que solo tenía dos puntos. Esto agiliza y hace más organizado el entorno de trabajo, además de posibilitar el abastecimiento de dos palés al mismo tiempo, lo que agiliza todo el proceso”, afirma.
Aun así, según Neto, la máquina permite el montaje de un proyecto refractario menos complejo, con beneficios en la calidad y la seguridad operativa.
Para el Coordinador de refracción de la Acería de Ternium, Bruno Calazans, este proyecto fue muy desafiante debido al concepto de construcción de la planta que tiene poco espacio entre el convertidor y el sistema de calderas. “El éxito solo fue posible gracias a la gran participación de todo el equipo”, indica. Además, según Calazans, la seguridad de las personas y de las operaciones fue el principal objetivo de este proyecto.